I. Tổng quan về quy trình và phạm vi áp dụng
In chuyển kim cương giả sử dụng giấy/màng chuyển dính làm chất mang, sử dụng phương pháp ép nóng hoặc lạnh để định vị và gắn các viên kim cương giả vào bề mặt trong một bước. Nó phù hợp với nhiều chất liệu khác nhau như da, vải, nhựa, kim loại và thủy tinh, phục vụ cho cả nhu cầu trang trí bề mặt phẳng và cong. Dựa trên mức độ tự động hóa, nó có thể được chia thành hai đường: sắp xếp kim cương giả thủ công và chuyển ép nóng, và bố cục tự động + ép nóng dựa trên thiết bị-. Loại thứ hai đạt được bố cục có độ chính xác cao-và sản xuất hàng loạt đồ họa phức tạp thông qua định vị trực quan cũng như hút và nhả nhiều{6}}góc.
II. Quy trình tiêu chuẩn
1) Chuẩn bị quy trình và xử lý bề mặt: Xác nhận hiệu ứng mục tiêu và thông số kỹ thuật của kim cương giả (hình dạng, kích thước, mặt, màu sắc); bề mặt nền phải sạch, khô và phẳng. Đối với các vật liệu không-hấp thụ hoặc có năng lượng bề mặt thấp như kim loại, thủy tinh, gốm sứ và PP/PE, trước tiên nên áp dụng lớp lót/xử lý chất kết dính để cải thiện độ bám dính.
2) Cung cấp và cấp vật liệu khoan: Các mũi khoan rời được phân tán và định hướng thông qua phễu, máng nạp và khay rung. Thiết bị cài đặt mẫu-tự động sử dụng tính năng nhận dạng hình ảnh để xác định vị trí của từng mũi khoan riêng lẻ, sau đó được đầu hút chọn và đặt chính xác theo tọa độ mẫu, đồng thời thực hiện hiệu chỉnh góc để phù hợp với hướng thiết kế.
3) Bố cục mẫu và cán/cuộn: Sau khi dàn khoan được sắp xếp trên giấy chuyển dính, nó được-dép lại bằng một lớp màng bảo vệ để tạo thành một lớp màng vị trí khoan-có thể chuyển nhượng theo lô, tạo điều kiện thuận lợi cho việc bảo quản, vận chuyển và sản xuất.
4) Căn chỉnh và truyền áp suất nóng-: Màng định vị mũi khoan được căn chỉnh với bề mặt và máy ép nóng phẳng hoặc cong được sử dụng để gia nhiệt và tạo áp suất, cho phép bề mặt mũi khoan và lớp dính chảy hoàn toàn và đông đặc lại. Sau khi ép nóng, để nguội tự nhiên đến nhiệt độ không đổi trước khi bóc màng để tránh dịch chuyển hoặc tạo sương do chênh lệch nhiệt độ.
5)-Xử lý và kiểm tra sau: Áp dụng lớp phủ trong suốt (PU/UV) để tăng cường khả năng chống mài mòn và chống oxy hóa, tùy thuộc vào yêu cầu ứng dụng. Sau đó thực hiện sấy khô/đóng rắn và kiểm tra bề ngoài cũng như độ bám dính (bề mặt khoan nhẵn, không có keo thừa, không lệch trục, không có chỗ rỗng).
III. Các thông số chính và cấu hình thiết bị
• Khả năng tương thích bề mặt và lớp sơn lót: Đối với các vật liệu như PS, ABS, PC, PVC và thủy tinh, có thể in chuyển trực tiếp hoặc có thể điều chỉnh theo yêu cầu của quy trình. Đối với các vật liệu như PP, PE, kim loại và gốm sứ, cần có lớp sơn lót để thiết lập liên kết cơ học/hóa học đáng tin cậy.
• Bố cục mẫu tự động: Máy bố trí mẫu được trang bị một-đầu hút đa năng, định vị trực quan, động cơ điều chỉnh góc và khay rung cho phép xử lý không cần người điều khiển và kiểm soát góc của các mũi khoan có hình dạng không đều, cải thiện đáng kể hiệu quả và tính nhất quán của bố cục mẫu phức tạp.
• Ép nóng và bảo dưỡng: Trong giai đoạn ép nóng, đảm bảo các tấm song song, áp suất đồng đều và nhiệt độ/thời gian ổn định. Trong giai đoạn làm mát, để bề mặt ổn định ở nhiệt độ không đổi trước khi bóc lớp màng để giảm khả năng-tái bám dính của mũi khoan và các khuyết tật trên bề mặt màng.
• Bảo vệ bề mặt: Chọn vecni-dựa trên dung môi (sấy tự nhiên/nhiệt-) hoặc vecni UV (xử lý bằng tia cực tím) tùy thuộc vào môi trường ứng dụng; Hệ thống UV mang lại lợi thế về cả tính thân thiện với môi trường và hiệu quả.
IV. Kiểm soát chất lượng và ngăn ngừa các vấn đề thường gặp
• Vị trí khoan không thẳng hàng và bong bóng: Xuất phát từ việc bám dính lỏng lẻo hoặc phân bổ áp suất không đồng đều. Sử dụng cán màng theo từng đoạn bằng một dụng cụ cạo/con lăn mềm để loại bỏ không khí và đảm bảo màng chuyển song song và thẳng hàng với bề mặt; đối với các mẫu có diện tích lớn, bạn nên chuyển theo từng phần và sửa kịp thời.
• Tràn chất dính và bụi bẩn:-Xác định trước các đường kháng dính xung quanh vị trí khoan hoặc sử dụng chất kết dính có dòng chảy-thấp; giữ cho khu vực làm việc sạch sẽ và các vật tư tiêu hao không có bụi-để ngăn tạp chất xâm nhập vào bề mặt liên kết.
• Độ bám dính và tách lớp kém: Sơn lót cho các vật liệu có năng lượng bề mặt thấp; để nguội vừa đủ sau khi ép nóng trước khi bóc màng; đối với các ứng dụng-rửa/ma sát cao{1}}với nước, hãy phủ một lớp chống mài mòn trong suốt-và để lớp khô hoàn toàn.
• Thích ứng với các bề mặt cong và không đều: Ưu tiên bố cục mẫu tự động + các chiến lược ép nóng và gia cố cục bộ từng bước-từng-; điều chỉnh kích thước và mật độ hạt khoan khi cần thiết, cân bằng sự phân bố ứng suất và tính nhất quán về mặt thị giác.
